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    制造企业怎样向精益管理方向转变

    来源/作者:carol1988562     发布时间:2021-04-06     浏览次数:

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     新益为5S管理咨询公司概述:精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯·P·沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。那么制造企业该怎么向精益管理方向转变呢?

     

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    精益管理

     

    一、改进生产流程

     

    精益管理利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

     

    消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

     

    消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。

     

    消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。在精益管理企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

     

    同步——在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

     

    平衡——合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

     

    二、改进精益生产活动

     

    仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益管理,还要进一步改善精益生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可靠性至关重要。

     

    减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患,实现精益管理。

     

    a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤。

     

    b、辨别哪些因素是内在的;哪些是外在的因素。

     

    c、尽可能变内在因素为外在因素。

     

    d、利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

     

    消除停机时间。TPM管理是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

     

    a、例行维修——操作工和维修工每天所做的维修活动,需要定期对机器进行保养。

     

    b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

     

    c、预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

     

    d、立即维修——当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

     

    TPM管理的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。

     

    三、提高劳动利用率

     

    实现精益管理方法三是提高劳动利用率,这有两个方面,一是提高直接劳动利用率,二是提高间接劳动利用率。

     

    在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下,一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生,便发出警报或自动停机。

     

    这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动,排除了产生质量问题的原因,返工现象也大大减少,劳动利用率自然提高。

     

    间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高,那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

     

    总而言之,精益管理是一个精益求精的过程,需要企业最大限度地降低库存、消除浪费。在制造企业在向精益管理方向转变过程中,需要坚持不懈,持之以恒的态度去做,只有这样,精益管理才能做得更好,才能发挥更大的作用。新益为5S管理咨询公司概述:精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯·P·沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。那么制造企业该怎么向精益管理方向转变呢?

     

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    精益生产

     

    一、改进生产流程

     

    精益管理利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

     

    消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

     

    消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。

     

    消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。在精益管理企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

     

    同步——在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

     

    平衡——合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

     

    二、改进精益生产活动

     

    仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益管理,还要进一步改善精益生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可靠性至关重要。

     

    减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患,实现精益管理。

     

    a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤。

     

    b、辨别哪些因素是内在的;哪些是外在的因素。

     

    c、尽可能变内在因素为外在因素。

     

    d、利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

     

    消除停机时间。TPM管理是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

     

    a、例行维修——操作工和维修工每天所做的维修活动,需要定期对机器进行保养。

     

    b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

     

    c、预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

     

    d、立即维修——当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

     

    TPM管理的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。

     

    三、提高劳动利用率

     

    实现精益管理方法三是提高劳动利用率,这有两个方面,一是提高直接劳动利用率,二是提高间接劳动利用率。

     

    在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下,一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生,便发出警报或自动停机。

     

    这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动,排除了产生质量问题的原因,返工现象也大大减少,劳动利用率自然提高。

     

    间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高,那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

     

    总而言之,精益管理是一个精益求精的过程,需要企业最大限度地降低库存、消除浪费。在制造企业在向精益管理方向转变过程中,需要坚持不懈,持之以恒的态度去做,只有这样,精益管理才能做得更好,才能发挥更大的作用。新益为5S管理咨询公司概述:精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯·P·沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。那么制造企业该怎么向精益管理方向转变呢?

     

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    一、改进生产流程

     

    精益管理利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

     

    消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

     

    消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。

     

    消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。在精益管理企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

     

    同步——在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

     

    平衡——合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

     

    二、改进精益生产活动

     

    仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益管理,还要进一步改善精益生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可靠性至关重要。

     

    减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患,实现精益管理。

     

    a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤。

     

    b、辨别哪些因素是内在的;哪些是外在的因素。

     

    c、尽可能变内在因素为外在因素。

     

    d、利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

     

    消除停机时间。TPM管理是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

     

    a、例行维修——操作工和维修工每天所做的维修活动,需要定期对机器进行保养。

     

    b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

     

    c、预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

     

    d、立即维修——当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

     

    TPM管理的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。

     

    三、提高劳动利用率

     

    实现精益管理方法三是提高劳动利用率,这有两个方面,一是提高直接劳动利用率,二是提高间接劳动利用率。

     

    在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下,一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生,便发出警报或自动停机。

     

    这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动,排除了产生质量问题的原因,返工现象也大大减少,劳动利用率自然提高。

     

    间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高,那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

     

    总而言之,精益管理是一个精益求精的过程,需要企业最大限度地降低库存、消除浪费。在制造企业在向精益管理方向转变过程中,需要坚持不懈,持之以恒的态度去做,只有这样,精益管理才能做得更好,才能发挥更大的作用。新益为5S管理咨询公司概述:精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯·P·沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。那么制造企业该怎么向精益管理方向转变呢?

     

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    精益生产

     

    一、改进生产流程

     

    精益管理利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

     

    消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

     

    消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。

     

    消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。在精益管理企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

     

    同步——在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

     

    平衡——合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

     

    二、改进精益生产活动

     

    仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益管理,还要进一步改善精益生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可靠性至关重要。

     

    减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患,实现精益管理。

     

    a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤。

     

    b、辨别哪些因素是内在的;哪些是外在的因素。

     

    c、尽可能变内在因素为外在因素。

     

    d、利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

     

    消除停机时间。TPM管理是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

     

    a、例行维修——操作工和维修工每天所做的维修活动,需要定期对机器进行保养。

     

    b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

     

    c、预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

     

    d、立即维修——当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

     

    TPM管理的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。

     

    三、提高劳动利用率

     

    实现精益管理方法三是提高劳动利用率,这有两个方面,一是提高直接劳动利用率,二是提高间接劳动利用率。

     

    在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下,一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生,便发出警报或自动停机。

     

    这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动,排除了产生质量问题的原因,返工现象也大大减少,劳动利用率自然提高。

     

    间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高,那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

     

    总而言之,精益管理是一个精益求精的过程,需要企业最大限度地降低库存、消除浪费。在制造企业在向精益管理方向转变过程中,需要坚持不懈,持之以恒的态度去做,只有这样,精益管理才能做得更好,才能发挥更大的作用。新益为5S管理咨询公司概述:精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯·P·沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析,认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。那么制造企业该怎么向精益管理方向转变呢?

     

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    精益生产

     

    一、改进生产流程

     

    精益管理利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。

     

    消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。

     

    消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。

     

    消灭库存。把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。在精益管理企业里,库存被认为是最大的浪费,必须消灭。理想的情况是,在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

     

    同步——在不间断的连续生产流程里,必须平衡生产单元内每一道工序,要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

     

    平衡——合理安排工作计划和工作人员,避免一道工序的工作荷载一会儿过高,一会儿又过低。但是,在某些情况下,还必须保留一定数量的在制品库存,而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

     

    二、改进精益生产活动

     

    仅仅对生产流程予以持续的改善,还不足以实现精益管理,还要进一步改善精益生产流程中的个别活动,以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下,生产过程的可靠性至关重要。

     

    减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是,认真细致地做好开机前的一切准备活动,消除生产过程可能发生的各种隐患,实现精益管理。

     

    a、列举生产准备程序的每一项要素或步骤。

     

    b、辨别哪些因素是内在的;哪些是外在的因素。

     

    c、尽可能变内在因素为外在因素。

     

    d、利用工业工程方法来改进技术,精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素,使效率提高。

     

    消除停机时间。TPM管理是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

     

    a、例行维修——操作工和维修工每天所做的维修活动,需要定期对机器进行保养。

     

    b、预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。

     

    c、预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。

     

    d、立即维修——当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。

     

    TPM管理的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。

     

    三、提高劳动利用率

     

    实现精益管理方法三是提高劳动利用率,这有两个方面,一是提高直接劳动利用率,二是提高间接劳动利用率。

     

    在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下,一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生,便发出警报或自动停机。

     

    这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动,排除了产生质量问题的原因,返工现象也大大减少,劳动利用率自然提高。

     

    间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高,那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

     

    总而言之,精益管理是一个精益求精的过程,需要企业最大限度地降低库存、消除浪费。在制造企业在向精益管理方向转变过程中,需要坚持不懈,持之以恒的态度去做,只有这样,精益管理才能做得更好,才能发挥更大的作用。




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